I. 原料配合比率（コアファンデーション）
主ゴム：天然ゴムNR/スチレンブタジエンゴムSBRを主材質とする
補助添加剤: 硫黄 (硫化剤)、カーボン ブラック/ホワイト カーボン ブラック (強化剤)、老化防止剤、軟化剤、着色剤、耐摩耗性添加剤-
混合要件: 国家基準の割合に従って混合し、リサイクルされた廃ゴムや劣悪な添加剤を避け、引張強度、耐老化性、漏れ防止性能を確保します。-
II.可塑化混合（第一段階）
すべての原材料は可塑剤機械に入れられ、密閉された環境で高温で混合されます。
ゴムの均一な融着、一貫した硬度、不純物のきれいなろ過を実現します。
機能: ゴムの弾性、靭性、引張強度を強化し、亀裂や粉落ちの問題を根本から防ぎます。
Ⅲ．シートへのラミネート加工
混合したゴムをラミネート機に送り、プレスして厚さ1.2～1.8mmの均一なゴムシートを作ります。
シートの厚さ公差を厳密に管理し、薄い斑点、気泡、不純物のない均一な厚さを保証します。
厚みの不均一が漏れや後段の袋破裂の主な原因となります
IV.カットとパンチング
標準バージョンの湯袋に従って、金型を使用して上下 2 枚のシート袋本体を打ち抜きます。
同時に、ボトルの口と垂れ下がった耳の位置を、規則的なエッジ、ゆるいエッジ、隙間のない状態でパンチします。
V. インサートのプレ-インレイ + シートの位置決め
事前に{0}PP/金属ボトル口インサートと水止めシール部分を挿入してください-
2 枚のゴムシートは正確に位置合わせされて接着されており、ボトルの口、シールの端、尾部は完全に位置合わせされています。
プレインレイ-アセンブリの構造には、上部止水-と下部止水-の 2 種類があり、止水部品の位置精度が漏水防止効果に直接影響します-。{4}}
VI.成形用ホットプレス成形
貼り合わせたゴムシートを専用の湯袋型に入れ、高温高圧でホットプレスします。{0}
2 枚のゴムシートの端を熱して溶かして-完全なバッグ本体を形成します
シールエッジはしっかりしていて隙間がなく、仮想エッジや層間剥離のリスクはありません。
VII.高温加硫（プロセス全体の中で最も重要な部分）-
プロセスパラメータ: 温度 140 ～ 150 度、持続時間 20 ～ 30 分
加硫効果:
ゴム分子の架橋。-柔らかいゴムから強くて耐久性のある最終製品に変化します。
引張強度、耐引き裂き強度、耐高温・耐低温性、耐老化性の向上
ゴム臭を除去し、製品の品質を安定させます。
加硫が不十分：ゴムが柔らかくなり、ベタつき、老化や亀裂が発生しやすくなり、寿命が極端に短くなります。
過度の加硫：ゴムが硬くなり、もろくなり、弾力性が失われ、破裂しやすくなります。
Ⅷ.エッジのトリミングと整形
バッグ本体周囲の余分なエッジやバリを取り除きます。
ボトルの口のネジ山、シールエッジの傷、全体的な外観が滑らかで規則的であること
IX.気密水質検査全数検査（工場全数検査義務）
膨張させ、漏れテストを待ち、ピンホール、隠れた亀裂、シールエッジの隙間をチェックします
温水を加えて待ち、ボトルの口、型の端、尻尾の気密性をテストします
-不適合製品は直接廃棄され、最終製品に含めてはなりません
X. 表面処理+ロゴ印刷
本体ゴム表面の洗浄・消臭
ブランドロゴ、仕様書、実施基準、安全警告文言を印刷
印刷工程：スクリーン印刷、ホットスタンプ、エンボス加工等選択可能
11.付属品の組み立て
シールゴムリング、ネジ付きキャップを組み立てます
止水構造、ボトルキャップの締まり具合、密閉性をチェックして、漏れや滑りがないか確認してください。{0}
XII.最終検査+洗浄+梱包保管
外観、弾力性、シール性、傷、異臭の有無を検査します。
きれいに拭き、換気して臭気を分散させます
個別の防塵袋やカラフルな箱に梱包し、箱に入れて保管し、発送を完了します。{0}
プロセスコアの概要
可塑化 → ラミネート → 切断と打ち抜き → シートの位置合わせと埋め込み → ホットプレス成形 → 高温加硫 → エッジトリミング → リークテストと品質検査 → 印刷 → 組み立て → 梱包
すべての品質問題の 90% は、ゴムの配合、シートの厚さ、加硫温度と加硫時間、シールエッジのホットプレス、止水部品の組み立てという 5 つのリンクから発生します。-
